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填充是整个注塑循环的第一步。时间从模具闭合到模具腔填充约95%。理论上，填充时间越短，成型效率越高；然而，在实际生产中，成型时间（或注塑速度）受到许多条件的限制。
高速填充。高速填充时剪切率高，塑料因剪切稀释而粘度下降，降低整体流动阻力；局部粘结加热也会使固化层厚度变薄。因此，在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积。也就是说，在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切稀释效果往往很大，而薄壁的冷却效果并不明显，所以速率效应占了上风。
低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率低，局部粘度高，流动阻力大。由于热塑料补充速度慢，流动慢，导热效应明显，热量迅速被冷模壁带走。再加上少量粘度加热，固化层厚度较厚，进一步增加了薄壁的流动阻力。
由于喷泉的流动，塑料聚合物链在流动波前排向几乎平行的流动波。因此，当两种塑料熔胶相遇时，接触面的聚合物链相互平行；此外，两种熔胶具有不同的性质（不同的滞留时间、不同的温度和压力），导致熔胶交叉区的微观结构强度较差。用肉眼观察光线下零件的适当角度，可以发现有明显的接合线，这是熔接痕迹的形成机制。熔接痕迹不仅影响塑料零件的外观，而且其微观结构松散，容易引起应力集中，从而降低该部分的强度并断裂。
一般来说，在高温区产生熔接痕迹的强度较好。由于聚合物链在高温下相对活跃，可以相互穿透和缠绕。此外，两个熔体在高温区域的温度相对接近，熔体的热性能几乎相同，增加了熔接区域的强度；相反，在低温区域，熔接强度较差。
